PQCDM運營評估與運營力提升

為制造企業運營管理提供全面的“系統診斷與評估”

全面、系統、實效  

5月14-15日 深圳   7月30-31日廣州

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假如你的企業存在以下問題，是該思考如何解決了：

1、工廠生產效率低下，雖強調改善，但無從下手或改善效果不明顯。

2、有訂單卻交不出貨，生產疲于應對，交期延誤頻繁發生，客戶滿腹牢騷與不滿。

3、產品質量問題經常發生，不但提升不了質量檔次，反而客戶投訴不斷。

4、各種成本居高不下，企業利潤率越來越低，成本管控難上加難，經營難以為計。

5、人員招聘難，流動性大，員工歸屬感不強，積極性與主動性明顯不足，管理意識與能力無法滿足企業發展的需求。

6、管理松散，流程機制不健全，推諉扯皮、執行不力、本位主義嚴重等不良現象，給企業帶來一系列的問題與困擾。

工廠管理“六大難題”

【課程收益】

1、      全面審視與評估企業PQCDM運營現狀與水準，找出差距與問題所在。

2、      了解同行業中優秀企業的運營水準

3、      獲得提升PQCDM的思路與方法，為企業未來的改善提供方案

4、      授課老師擁有豐富的PQCDM項目改善經驗，大量實際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。

5、      優秀企業高層精英薈萃，一起交流、探討與分享

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【參會對象】董事長、總/副總經理、廠長、總監、部門經理/主管。本課程非常適合總經理帶領中高層管理人員一起參與學習，定會大有收益。

【免費增值服務】凡參加本課程企業或學員

同一企業5人以上參加，企業如有需要，可申請老師可到企業進行一天現場免費診斷。

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【課程內容大綱】

第一部分、當前制造企業必須突破的困境與挑戰

1、產能過剩，產品高度雷同背景下，企業如何做到高效高質

2、如何應對人工、材料、各種運營成本急劇上升

3、多種少量個性需求與成本之間矛盾如何協調解決

4、產品更新換代快與生產交付時間不斷被壓縮，工廠如何縮短生產周期

■當今現狀局勢分析，明確企業未來發展與解決問題的方向與思路

第二部分、生產效率（P）評估與效率改善提升

一、如何衡量企業現有的生產水準？

二、如何建立科學的評判標準

三、標準產能、流線型生產效率、離散型生產效率、設備綜合效率（單臺或單元）、人均效率與效益，在不同企業的衡量應用。

四、項目實例展示與分享

■上海某電聲公司共有18條喇叭生產線，經過改善：人均產量由248PCS/h提高到554PCS/h，每條產線操作員工由28人降至13人。

改善對策：布局與產線優化、平衡分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實施改善。

■深圳某企業注塑車間人機操作改善，實現一人最多看管十六臺注塑機。四百多臺生產設備每班只需40多人。

改善對策：通過工裝夾具、半自動/自動化改造。

■東莞某玩具企業設備綜合效率OEE由58%提升至92%。

改善對策：快速切換、TPM維護、操作技能提升等配套方法實施改善

五、有效運用JIT準時化生產在解決生產的平穩化、均衡化、同步化、以及物流與庫存方面所發揮的重要作用。

■案例分享：佛山某家電企業在實施精益生產JIT三年后給企業帶來的各種效果變化。

六、充分發揮“現代IE”在“產線布局、產線優化、標準工時、瓶頸突破、效率測算、快速換線換模、防呆防錯”等方面 對生產效率所發揮的巨大作用。

■某大型上市家電企業通過IE現場改善，半年內產線生產效率提升40%。

七、精確衡量與把握與物流供應的及時性對生產效率的影響度。

■案例分析：如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢

■案例分析：如何做好供應鏈物流，確保生產順利進行。某企業供應商物料準時交付改善案例分享。

八、減少和消除質量問題的發生，從需提升生產效率。

■案例分析：某企業精準識別與突破關鍵質量問題，總裝產線效率提升28%。

■案例分析：某企業通過“全面質量管理”的實施，質量問題發生率減少了80%，實現了生產效率提升30%以上。

第三部分、準時交付率（D）評估與縮短生產周期

一、多種少量，交期越來越短，有訂單卻無法準時交貨，如何適應和滿足客戶？

二、準時交付率是衡量交付與生產績效的重要指標

三、如何預測及制定合理的短、中、長期銷售與生產計劃

四、如何建立和完善計劃SOP制度體系

五、如何建立和完善產品數據機制

六、交期延誤八大原因分析。

■案例分享：東莞某企業通過生產計劃與制造系統優化實現準時交貨率由70%提升至92%。

■案例分享：佛山某企業通過改善物料供應實現準時交貨率由80%提升至95%。

■案例分享：深圳某企業通過車間生產效率提升實現準時交付率由85%提升至98%。

四、縮短生產周期的五大方法

■案例分享：某企業通過精益生產的推動與實施，一年之后生產周期從45天縮短到20天左右。

■案例分享：某企業采用VMI縮短采購周期，實現生產周期從90天縮短到60天左右。

■案例分享：某企業通過從訂單—設計—計劃—采購—車間制造，全過程砍掉三分之一時間的方式，分兩個階段，經過近兩年的改善，實現生產周期從60天縮短到28天。

八、如何制定和完善供應鏈管理運作體系

■案例分享：廣州某中小型企業供應鏈成功管理模式分享

九、應用先進制造生產模式，以適應多種少量、快速交付的市場趨勢。

■案例分享：國內外前沿制造模式介紹。

■案例分享：自動化與智能化大背景下，那些生產方式適合企業采用或借鑒。

第四部分、品質（Q）現狀評估與改善提升
一、質量不僅是交期保證的前提，更決定了效率和成本的高低。

二、客戶投訴、返工返修、報廢率高、過程質量問題多、是眾多企業的心頭之痛。

三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗合格率、不良率/維修率、報廢率。

■案例分享：某企業每日/每周/每月品質統計數據展示分析

四、如何建立有效的品質保證機制

■案例分享：某上市家電企業品質保證系統展示分析

五、如何建立全過程的質量責任機制并落實到位

■案例：某日資企業品質責任擔當與控制過程分享

六、如何構建全面有效的質量信息與數據系統

■案例：某日資企業品質統計數據匯總分析分享

七、如何構建生產過程質量信息反饋與有效處理機制

■案例：某德資企業生產過程品質異常反饋與處理機制分享

八、如何構建供應商質量信息反饋與有效處理機制

■案例：某臺資企業供應商質量異常與處理機制分享

九、如何實施重點質量改進計劃，落實關鍵過程與指標改善

十、如何強化品質溝通平臺與機制，加強部門之間的配合與協作

■案例：某日資企業品質溝通協調機制分享

第五部分、成本（C）管控評估和有效降低成本

一、成本持續上漲，利潤空間被不斷擠壓，企業如何贏利與生存？

二、企業總成本降低10%，利潤將提高一倍以上

■案例分享：成本案例演算分析---錢到那里去了

三、精準識別真假成本、可控與不可控成本

四、系統機制、運營流程對效率和成本的影響

■案例分享：某港資企業運作流程繁瑣所帶來的效率低下、人員浪費。

五、如何消除生產活動中一切不增值浪費

■案例分享：企業各種浪費面面觀

六、如何實現生產物料、供應物流最大限度地降低成本

■案例分享：某外資企業生產過程物料損耗控制案例分享

■案例分享：某民營企業采購與供應鏈成本管控案例分享

七、通過實施精益生產、IE現場改善等手段提升效率，降低成本

■案例分享：某企業通過精益現場改善，一年之內車間人均產值提升40%

八、有效提升產品質量，降低質量成本

■案例分享：某企業在提升質量的前提下，兩年時間將質量成本從每年6千萬降到3千萬。

九、前期導入開發設計目標成本，在產品設計階段就將成本降下來

■案例分享：好的產品設計，能將成本降低15%

十、向半自動、全自動化生產轉變，實現少人化降低成本

■案例分享：某企業通過設備改造，實現一人操作多臺沖壓機。

十一、減少日常運作中不必要的各種費用與支出

■案例分享：某企業通過外包方式，一年減少各種費用600多萬元。

第六部分、企業員工狀態（M）評估和有效激勵
一、員工打工心態嚴重，踢一踢動一動，欠缺主動性與積極性

■案例分享： 某企業如何在思想意識和心態上，讓員工實現自我“覺知”

二、人才匱乏，招人難、留人更難；企業選、用、育、留機制不健全/不科學

■案例分享：某企業選人、用人、育人、留人成功機制分享

三、崗位與能力不匹配，欠缺上進心，無法滿足企業發展的需要

■案例分享：缺什么補什么，優秀企業培訓教育機制分享

四、部門之間、同事之間協作性差，推諉扯皮，工作執行不力

■案例研討：協作不佳原因分析與解決對策

五、工資漲了又漲，績效改了又改，問題和工作效果卻沒有什么改變

■案例研討：究竟該采用那種績效激勵機制才最適合你的企業和員工

六、老板和高層被瑣事纏身，無法聚集和處理重大和關鍵工作。

七、企業如何在員工規劃、績效激勵、企業文化等方面構建有效的運營管理系統

■案例研討：國內某五金制品企業成功案例分享。

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授課專家介紹：陳景華老師                                                   

 陳老師曾在在世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），香港愛高電子集團、跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。 

陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業考察學習和深造。在任職企業大力推行精益生產、IE現場改善、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經過二十年的實踐、探索與研究，在精益制造、現場改善、品質管控和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。    

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 是行業內認同度與贊譽度極高的精益制造與企業管理資深專家、高級授課講師和項目咨詢師。

2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。

其中知名企業有：新瑪基家電、TCL集團、美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、國光電器、惠而浦家電、泰科電子、聯邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統一企業、百事可樂、可口可樂、江蘇紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯眾不銹鋼、聯想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、西儀股份、華國光學、中海油、中石油、廣西東亞糠業、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院。 

陳老師是近年來在精益制造管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產實戰案例》、《現代IE有效運用與精益現場改善》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。
2、《中高層干部核心管理能力提升》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新 一代員工》《從技術走向管理的跨越》。
3、《成功管理與情境領導》、《企業運營八大癥結與解決對策》、《策劃、溝通與執行》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項目經驗:
    陳老師在從事企業運營管理與咨詢行業的二十多年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、玩具與塑膠企業、服裝與鞋帽企業、食品企業、化工企業、家具企業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。
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報名咨詢：

【主辦單位】廣州市明睿企業管理咨詢有限公司   廣州市明睿教育科技有限公司

【培訓報名中心】

【聯 系 人】歐小姐 13763305155  020-84267760

【標準費用】公開課程 4800元/二天/人（含學費、講義、稅費、午餐、茶點）

【郵箱/網址】minra.hr01@minra.com  www.qhxtjz.com

備注：有需求的企業請來電咨詢并獲取報名表格

【免費贈送】凡參加本課程企業或學員

1、凡參加本課程企業，免費協助企業申請到：

德國標桿企業：西門子（德國），大眾汽車（佛山：生產奧迪車）。

國內標桿企業：華為（深圳），美的（佛山），聯想（深圳），海爾（青島）。

日本標桿企業：豐田/本田汽車（廣州工廠）等知名工廠參觀考察。

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