咨詢式 精益生產實戰應用與深入推行

屏棄空頭理論，大量生產現場圖片展示與案例分享

三天課程 

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你的企業是否還在為以下問題困擾而煩心：

1、無法準時交貨，每天為貨期疲于忙命

2、現場管理不暢，效率低下、成本難以管控

3、質量問題經常發生，導致返工、返修、報廢浪費

4、客戶因質量、貨期經常投訴、高層領導甚為苦惱

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那么精益生產將是企業最好的解決方式---給你企業帶來的效果與價值：

☆生產時間縮短70% 

☆庫存減少80% 

☆生產效率提升50%-幾倍

☆到達客戶手中的缺陷減少80%

☆廢品率降低80%  

這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有，是否有實際的行動？

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你將獲得如下收益：

◆用大量的改善案例與圖片，系統、全面的了解和掌握精益生產的精髓

◆識別生產現場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續提高效率、降低成本的新思路，新方法。

◆系統學習精益生產的各種改善手法與工具，從大量實例中感受精益生產改善所帶來的成果.

◆用大量現場發生的事實，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業建立起一套高效、有競爭力的精益生產運作系統，制定符合企業自身特點
   的改善方案與措施；

◆獲得實施改善、全面推行精益生產的能力，幫助企業建立自己的精益生產團隊，為精益生產的實施打下堅實的基礎。

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【參加對象】制造企業總經理/副總經理、生產/品質/工程/計劃/采購/物流總監/經理、主管，精益生產推行負責人，以及企業中基層管理人員等。（建議企業管理人員集體參會，更好的建立精益改善共同之決心）

【課程特色】

1、咨詢式＋教練式＋體驗式

2、老師講授、案例分析、互動研討、疑難解答、結合大量的改善圖片與視頻展示。

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【課程大綱】

引言: （略講）

1、產能過剩、創新與智能化市場竟爭條件下，制造企業面臨的挑戰、壓力與機遇

2、現階段制造企業如何升級提效，保持競爭優勢，突破困局脫穎而出?

警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

■案例分析：市場環境、制造模式、企業運營，如何找到適合企業發展之路？

第一部分： “精益生產”究竟“精在那里”？

1、傳統生產模式與精益生產模式的區別與優勢究竟在那里？

2、來自日本汽車制造業的精益生產，適合我們這個行業的企業嗎？

3、精益生產系統模式的核心思想與精髓是什么?

4、精益制造系統剖析

5、精益制造模式在中國企業的應用與效果展示

■案例：精益制造在中國不同行業的應用案例分享

■案例：分享豐田、本田公司精益生產成功之處

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本

1、制造企業的效率、成本與利潤困惑

2、制造企業流失的利潤究竟有多少？

■ 視頻展示觀看

3、如何重新規劃與優化價值流：設計流、物質流、信息流

■ 最佳的價值流程應該是怎樣的？

4、識別增值與非增值（CVA & NVA）

     真效率與假效率，個體效率與整體效率

5、制造現場常見的十二種種浪費 

6、看不見的各種隱性浪費

7、如何利用價值流圖、流程圖、管制工具、圖表來尋找浪費

■警示：10%的成本降低等于企業利潤增長一倍

■案例與研討：結合企業生產現場，掃描與挖掘浪費所在

第三部分、精益生產的兩大支柱（案例講解/互動交流）

一、準時化生產（JIT）

1、拉動式/同步化/連續流/柔性化生產

1）推動系統與拉動系統比較

2）拉動系統的本質與精髓

3）拉動式生產的原則、方法

4）看板（Kanban）拉動生產的本質與生產指令

5）看板系統設計與看板數量

6）多種少量同步柔性化生產計劃和物流控制

7）實施拉動與同步化生產的制約因素

■案例：

1)豐田、本田汽車拉動式、同步化生產案例分享

2)某外資家電企業拉動式、同步化生產案例分享

2、工廠布局與流動單元設計

3、布局對效率和物流的影響

■電子、家電企業生產線布局實例展示與分析c

■五金制品、機加工、塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析

■印刷制品企業生產線布局實例展示與分析

■化工、食品生產企業生產線布局實例展示與分析

■服裝制造企業生產線布局實例展示與分析

4、功能性布局與流程式布局利弊分析

5、流水線設置、柔性生產與U型布局

6、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化

■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例

■某電子企業單元U型流水線改造設計

■某五金沖壓企業如何對沖壓生產線實施流水線改造

■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產時存在的問題與障礙

7、 生產節拍時間

1）如何滿足銷售出貨計劃

2）如何均衡主生產計劃和排程

3）生產數量與種類的均衡

4）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產線均衡

5）實施均衡化方法與步驟

■案例剖析釋疑：設備、布局、產線、多技能員工如何滿足均衡化和生產節拍的要求？

二、自 動 化 生 產

1、高人工費用時代，企業如何向半自動、全自動、智能化轉變

2、歐洲、美國、日本等國家發展之路帶給我們的啟示

3、中小企業如何根據自身條件選擇和采用低成本自動設施

4、如何衡量投入與產出之間的比例關系

5、5G物聯網條件下，人工智能在生產中的運用

6、智慧工廠、智慧生產、智慧物流未來在企業如何逐步布局

7、自動檢測、報警、停機

8、Poka-Yoke及其基本原則

1、四大環節對產品品質不良的影響

2、如何從源頭消除品質與事故隱患

3、制造過程中常見的失誤

4、POKA–YOKE 的4種模式

5、防錯技術與工具

9、TPM是精益生產之保證

1）TPM是精益生產之保證

2）設備效率評價指標

3）如何推行和實施TPM工作

4）提升設備利用率的方法

■大量案例、實例視頻展示與分享

第四部分、實施精益生產的手段與方法

一、標準時間設置與生產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

■中山一家實施計件制的企業，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大

4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)

5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率

6、點效率與整體效率

7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■某玩具企業通過標準工時與優化平衡率使生產效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。

二、標準化作業（規范化、標準化、系統化）

1、制造流程的規范化、標準化、系統化

2、作業標準化必須建立的七項機制

3、生產整備條件如何做到標準化（生產線、設備、工具、夾具、物料、人員）

4、報表、單據、信息傳遞與反饋如何規范化與標準化

■某家電上市企業生產運作規范化與標準化全程展示

三、快速換模、換線（轉產），與生產線、設備效率評價

1、多種少量下SMED的產生

2、快速換線、換模的四個原則

3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4、換線、換模過程中的典型浪費分析

■某塑膠制品企業只用了六個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

■某電子制品企業導入快速轉產機制，半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘

■某企業換模作業記錄全程展示

5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸

6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率

■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析

7、設備綜合效率（OEE）計算方法

8、生產停線異常分析與改善

9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

四、動作經濟原則在精益生產中之應用

1、現場研究表明50%的動作是無效的

2、準確識別那些動作是無效的

■順德某電器企業通過IE改善員工操作方法，效率提升30%

■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析          　

3、ECRS在動作經濟中的應用。

■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第五部分   精益生產推行案例分享

1、案例分享

■通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某家電企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某大型手機制造企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某港資印刷企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某大型服裝企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

■通過某食品企業精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。

2、企業推行精益生產面臨的問題與解決思路。

3、學以致用，修成正果

4、疑難問題解答

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二、      專家介紹：

陳景華老師  

華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士

     精益制造管理與企業管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。

 陳老師曾在在大型港資上市企業蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。 

陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業考察學習和深造。在企業任職期間大力推行精益生產、IE現場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經過三十年的實踐、探索與研究，在精益制造、品質與成本管控，和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。    

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 是行業內認同度與贊譽度極高的精益制造與企業管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。   

2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。

其中知名企業有： 國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、聯邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統一企業、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯眾不銹鋼、聯想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、西儀股份、華國光學、中海油、中石油、廣西東亞糠業、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。 

陳老師將歷時三十年積累起來豐富的精益制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版：

1、《精益生產實戰案例》《現代IE有效運用與精益現場改善》《卓越現場改善與成本控制》《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。

2、《中高層干部核心管理能力提升》《打造優秀的一線主管》《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》。

3、《成功管理與情境領導》《企業運營八大癥結與解決對策》《策劃、溝通與執行》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項目經驗:

  陳老師在從事企業運營管理與咨詢行業的三十多年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、玩具與塑膠企業、服裝與鞋帽企業、食品企業、化工企業、家具企業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

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三、內容與行程安排

第 一 天

引言:

1、當今制造企業面臨的問題、困境與壓力

2、后危機時代企業如何生存與發展

3、成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智

警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色

第一部分、精益生產之精髓介紹

1.傳統生產與精益生產的區別在那里？

2.精益生產的優勢在哪里？適合我們企業嗎？

3.豐田生產系統模式的精髓是什么?

案例——精益制造系統介紹

4.精益在中國的挑戰

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率

1、制造企業的利潤困惑

2、價值流：設計流、物質流、信息流

3、識別增值與非增值（CVA & NVA）

真效率與假效率

個體效率與整體效率

▲ 常見的八種浪費

▲ 看不見的隱性浪費

▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費

警示：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤

■案例：價值流程案例分析

◆第三部分：精益樣版工廠現場考察   下午參觀

參觀廣汽豐田汽車有限公司

看點:

◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線；

◆全球領先的物流配送體系;

◆以人為本的工作環境;

◆三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

晚上 參觀后感想分享:

◆豐田的混流式生產是如何實現的

◆企業如何做到信息流與物流暢通

◆豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

◆企業高管交流分享，Q&A對話交流

第 二 天

第四部分：模擬實戰演練.

第五部分、精益現場改善意識與思路

1、企業的經營目的，降低成本的重要性

2、成本取決于生產方式

3、精益現場基本改善意識與思路

1）成本和效率意識

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標準化意識

4）全局和整體化意識

5）復雜問題簡單化意識

6）“5現”主義意識

7）以人為本的意識

第六部分、精益生產的兩大支柱（案例講解/互動）

準時化生產（JIT）

拉動式/同步生產/連續流

1、工廠布局與流動單元設計

2、布局對效率和物流的影響

功能性布局與流程式布局利弊分析

■電子、家電企業生產線布局實例展示與分析

■五金、機加工、機塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析

■化工、食品生產企業生產線布局實例展示與分析

■服裝、紡織制造企業生產線布局實例展示與分析

3、 生產節拍時間

均衡生產計劃和排程

1)生產數量的均衡

2)產品品種的均衡

3)生產排程的均衡

4)生產線平衡

5)實施均衡化步驟

6）培訓多技能員工

4、流水線設置（Takt）、柔性生產與U型布局

如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化

■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例

■某電子企業單元U型流水線改造設計

■某五金沖壓企業如何對沖壓生產線實施流水線改造

5、拉動生產

1)推動系統與拉動系統比較

2)拉動系統的含義及其重要作用

3)拉動式生產的原則、方法

4)價值流（VSM）設計

5)生產計劃和物流控制

6)看板系統設計與看板數量

7)實施拉動系統的制約因素

自 動 化

自動停機

Poka-yoke 及其基本原則

異常的處理、問題的發現和解決流程

質量控制的基本工具

案例——精益生產實例視頻欣賞

第 三 天

第七部分、實施精益生產的手段與方法

一）、標準化作業

1、作業標準化的九大功能

2、作業標準化必須建立的七七機制

3、生產條件標準化：生產線、設備、工具、夾具、物料、人員

4、報表、聯系表格、信息傳遞等規范化與標準化

■某家電上市企業生產線作業標準化全程展示

二)標準時間設置與生產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

■中山一家實施計件制的制鎖企業，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大

4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)

5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率

6、點效率與整體效率

7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■東莞某玩具企業通過標準工時運用令生產效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。

三）快速換模、換線，與生產線、設備效率評價

1、多種少量下SMED的產生

2、快速換線、換模的四個原則

3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4、換線、換模活動過程中的典型浪費分析

■某塑膠制品企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

■某電子制品企業導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘

■某企業換模、換線作業記錄表全程展示

5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸

6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率

■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析

7、設備綜合效率（OEE）計算方法

8、生產停線異常分析與改善

9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

四）、動作經濟原則在精益生產中之應用

1、現場研究表明50%的動作是無效的

2、準確識別那些動作是無效的

■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%

■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析          　

4、ECRS在動作經濟中的應用。

五）Poka-Yoke防呆、防錯法

1、四大環節對產品品質不良的影響

2、如何從源頭消除品質隱患

3、制造過程常見的失誤

4、POKA – YOKE 的4種模式

5、防錯技術與工具

■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第八部分   精益生產推行案例分享

1、案例分享

■通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

■通過某家電企業的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

■通過某印刷企業的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

2、企業推行精益生產的步驟和注意事項

1）不同行業的特點                  

2）企業推行精益生產的步驟

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四、報名電話

【聯 系 人】歐小姐

【聯系方式】020-84267760、13763305155